Materialen vormen

Draden met verschillende dwarsdoorsnedevormen en -afmetingen van verschillende metalen en legeringen kunnen door middel van tekenen worden geproduceerd. De tekengrootte is nauwkeurig, het oppervlak is glad, de tekenapparatuur en de mal zijn eenvoudig en gemakkelijk te vervaardigen. Afhankelijk van de temperatuur van het metaal tijdens het trekproces wordt trekken onder de herkristallisatietemperatuur beschouwd als koudtrekken, trekken boven de herkristallisatietemperatuur wordt beschouwd als warmtrekken en trekken boven kamertemperatuur maar onder de herkristallisatietemperatuur wordt beschouwd als warmtrekken. Koudtrekken is de meest gebruikte tekenmethode bij draad- en draadproductie. Tijdens het warmtrekken moet de metaaldraad worden verwarmd voordat deze het vormgat binnengaat, voornamelijk gebruikt voor het trekken van metaaldraden met een hoog smeltpunt, zoals wolfraam en molybdeen. Tijdens het warmtrekproces moet de metaaldraad via een verwarming tot de opgegeven temperatuur worden verwarmd voordat deze het vormgat binnengaat om te worden getrokken. Hoofdzakelijk gebruikt voor het trekken van moeilijk te vervormen legeringsdraden, zoals zinkdraad, hogesnelheidsstaaldraad en lagerstaaldraad.

Afhankelijk van het aantal mallen waar de draden gelijktijdig doorheen gaan tijdens het trekproces, wordt het trekken door slechts één mal beschouwd als trekken in één doorgang, en het achtereenvolgens trekken door meerdere (2-25) mallen wordt beschouwd als continu trekken in meerdere doorgangen. Draadtrekken met één doorgang heeft een lage snelheid, lage productiviteit en lage arbeidsproductiviteit, en wordt vaak gebruikt voor het tekenen van draad met een grote diameter, lage plasticiteit en onregelmatige draad. Multi-pass-tekenen heeft de kenmerken van hoge draadsnelheid, hoge mechanisatie en automatisering, hoge productiviteit en arbeidsproductiviteit, en is de belangrijkste methode voor draadproductie. Het is verdeeld in niet-glijdende continue tekening en glijdende continue tekening. Afhankelijk van de staat van het smeermiddel dat voor het trekken wordt gebruikt, wordt vloeibaar smeermiddel gebruikt voor nattrekken en vast smeermiddel voor droogtrekken. Volgens de dwarsdoorsnedevorm van de getrokken metaaldraad zijn er cirkelvormige draadtrekken en onregelmatige draadtrekken. Afhankelijk van de trekkracht die op het draadtrekken inwerkt, is er een positieve trekkracht en een omgekeerde trekkracht. Er is ook een speciale tekening, zoals een rolmatrijstekening. De dwarsdoorsnedevorm van getrokken metaaldraad kan worden onderverdeeld in cirkelvormig draadtrekken en onregelmatig draadtrekken.

Extrusie, vooral koude extrusie, heeft de kenmerken van een hoog materiaalgebruik, verbeterde materiaalstructuur en mechanische eigenschappen, eenvoudige bediening en hoge productiviteit. Het kan belangrijke lange staven, diepe gaten, dunne wanden en speciaal gevormde dwarsdoorsneden produceren met een laag snijvolume. Verwerkingstechnologie. Extrusie wordt voornamelijk gebruikt voor het vormen van metalen, maar kan ook worden gebruikt voor het vormen van niet-metalen zoals kunststoffen, rubber, grafiet en klei. Afhankelijk van de blanco temperatuur kan extrusie worden onderverdeeld in drie soorten: hete extrusie, koude extrusie en warme extrusie. Extrusie wanneer het metalen plano hoger is dan de kristallijne temperatuur (zie plastische vervorming) is hete extrusie; extrusie bij kamertemperatuur is koude extrusie; extrusie boven kamertemperatuur maar niet hoger dan de kristallijne temperatuur is warme extrusie. Volgens de plastische stroomrichting van de plano kan extrusie worden onderverdeeld in: positieve extrusie met dezelfde stroomrichting als de drukrichting, omgekeerde extrusie met de tegenovergestelde stroomrichting en drukrichting, en samengestelde extrusie met de positieve en negatieve stroom van de leeg. Hete extrusie onder druk wordt veel gebruikt bij de productie van buizen en profielen van non-ferrometalen zoals aluminium en koper, en behoort tot de metallurgische industrie.

De hete extrusie van staal wordt niet alleen gebruikt voor de productie van speciale buizen en profielen, maar ook voor de productie van massieve en geboorde (al dan niet doorlopende gaten) koolstofstalen en gelegeerd stalen onderdelen die moeilijk te vormen zijn door koude extrusie of warme extrusie, zoals staven, vaten, containers, enz., met dikkere koppen. De maatnauwkeurigheid en oppervlakteafwerking van heet-geëxtrudeerde onderdelen zijn beter dan die van heet-geëxtrudeerde smeedstukken, maar de bijpassende onderdelen moeten meestal nog worden afgewerkt of gesneden. Koude extrusie werd oorspronkelijk alleen gebruikt voor de productie van lood-, zink-, tin-, aluminium-, koper- en andere buizen en profielen, evenals tandpastaslangen (lood aan de buitenkant bekleed met tin), droge accubakken (zink), kogelhulzen (koper) en andere onderdelen. In het midden van de 20e eeuw begon koude extrusietechnologie te worden gebruikt voor onderdelen van koolstofconstructiestaal en gelegeerd constructiestaal, zoals staven en staafvormige onderdelen met verschillende dwarsdoorsnedevormen, zuigerpennen, moersleutelhulzen, tandwielen, enz. , en later gebruikt om onderdelen van koolstofstaal, wentellagerstaal en roestvrijstalen onderdelen uit te persen.

Koude extrusie heeft een hoge precisie en een glad oppervlak, en kan direct als onderdeel worden gebruikt zonder snijden of andere afwerking. Koude extrusie is eenvoudig te bedienen en is geschikt voor kleine onderdelen die in grote hoeveelheden worden geproduceerd (de diameter van geëxtrudeerde stalen onderdelen is doorgaans niet groter dan 100 mm). Warme extrusie is een tussenproces tussen koude extrusie en warme extrusie. Onder de juiste omstandigheden kan temperatuurextrusie de voordelen van beide realiseren. Voor warme extrusie is echter het verwarmen van de plano en het voorverwarmen van de mal vereist. Smering bij hoge temperaturen is niet ideaal en de levensduur van de matrijs is kort, dus het wordt nog niet veel gebruikt.

Het voordeel van walsen is dat het het gietweefsel van de staaf kan vernietigen, de korrel van de plaat kan verfijnen en weefseldefecten kan elimineren, zodat het plaatweefsel dicht is en de mechanische eigenschappen worden verbeterd. Deze verbetering komt vooral tot uiting in de walsrichting, waardoor de plaat in zekere mate niet meer isotroop is; de luchtbellen, scheuren en poriën die tijdens het gietproces worden gevormd, kunnen ook worden onderdrukt onder invloed van hoge temperaturen en hoge druk. Het nadeel is dat na warmwalsen de niet-metalen insluitsels in de plaat tot dunne platen worden gedrukt en het fenomeen van stratificatie (tussenlaag) optreedt. Het aanbrengen van lagen vermindert de trekeigenschappen van de plaat over het gehele diktebereik aanzienlijk, en naarmate de las krimpt, bestaat de mogelijkheid dat de lagen tussen de lagen scheuren. De lokale spanning veroorzaakt door laskrimp bereikt vaak meerdere malen de spanning bij het vloeipunt, wat veel groter is dan de spanning veroorzaakt door de belasting; de restspanning veroorzaakt door ongelijkmatige koeling.

Residuele stress is de stress van intern zelfevenwicht zonder externe kracht. Warmgewalste platen met verschillende doorsneden hebben deze restspanning. Over het algemeen geldt dat hoe groter de dwarsdoorsnede van de plaat is, hoe groter de restspanning. Hoewel de restspanning zelfbalancerend is, heeft deze nog steeds een zekere invloed op de prestaties van het voertuig onder invloed van externe krachten. Het kan bijvoorbeeld een negatieve invloed hebben op de vervorming, stabiliteit en weerstand tegen vermoeidheid. Tegelijkertijd worden de dikte en zijbreedte van de warmgewalste plaat niet goed gecontroleerd. We zijn bekend met thermische uitzetting en koude krimp. Zelfs als de lengte en dikte in het begin op orde zijn, zal er na afkoeling nog steeds een zeker negatief verschil zijn. Hoe groter de zijbreedte van dit negatieve verschil, hoe dikker de dikte en hoe duidelijker de prestatie. Daarom kunnen bij grote platen de randbreedte, dikte, lengte, hoek en rand van de plaat niet al te nauwkeurig zijn.

De smeedmethode wordt gekenmerkt doordat de smeedmethode de stappen omvat van het smeden en trekken van gaten, het inbrengen van een wasstaaf, het vormen en de warmtebehandeling. Het smeed- en trekproces bestaat uit het trekken van een massieve staaf in een naadloze holle buis; het proces van het inbrengen van een wasstaaf bestaat uit het inbrengen van een wasstaaf die overeenkomt met de binnendiameter van de holle buis in het inwendige van de holle buis; en het vormproces bestaat uit het plaatsen van de holle buis met de wasstaaf tussen de bovenste mal en de onderste mal, en het opzetten van de malholten van respectievelijk de bovenste en onderste mal. Er zijn overeenkomstige concave en convexe vormen. Na het samendrukken van de bovenste en onderste mallen kan een versterking worden gevormd op de omtrek van de buis; het thermochemische proces wordt gevormd door gieten. Gesmede buisfittingen zijn zeer schokabsorberend en bestand tegen hoge druk. Het bestaat uit het smeden en trekken van gaten, het inbrengen van wasstrips, het gieten en verwarmen. In de dwarsdoorsnede worden wapeningsstaven gevormd en tenslotte wordt de wasstrook gesmolten en thermisch uitgehard om de gegoten hulpstukken te vormen. Door de hierboven beschreven smeedmethode worden concave wapeningsstaven gevormd op het oppervlak van de buis, wat de trillingsdempende eigenschappen van de buis kan verbeteren en tegelijkertijd de buis kan versterken. De compressieprestaties kunnen ook de esthetiek en variabiliteit ervan verbeteren, waardoor het probleem van slechte trillingsdemping en compressieprestaties van de bestaande massieve fittingen wordt opgelost. Veelgebruikte smeedmethoden zijn onder meer vrij smeden, matrijssmeden en smeden van bandenfilm.

1. Vrij smeden: Vrij smeden is het gebruik van impact of druk om het metaal tussen het bovenste en onderste ijzer te vervormen. Om de gewenste vorm en maat van de smeedstukken te verkrijgen. Bij zware machines is vrij smeden een methode om grote smeedstukken te produceren en overmaatse smeedstukken te vormen.

2. Matrijzensmeedwerk: onder invloed van druk of stoten wordt de metalen knuppel vervormd in de vormholte van de smeedmatrijs, om de smeedprocesmethode te verkrijgen. De productiemethode van smeedstukken met een nauwkeurige maat, kleine bewerkingstoeslag, complexe structuur, hoge productiviteit.

3. Het smeden van bandenmatrijzen: Het smeden van bandenmatrijzen is een gebruik van bandmallen in de vrije smeedapparatuur om gesmede delen van de procesmethode te produceren. Meestal wordt de vrije smeedmethode gebruikt om plano's te vervaardigen en vervolgens in de bandvorm te vormen.

Vergeleken met gegoten en gesmede onderdelen zijn gestempelde onderdelen dun, uniform, licht en sterk. Stempelen kan werkstukken opleveren met ribben, ribben, fluctuaties of flenzen die moeilijk te vervaardigen zijn met andere methoden om hun stijfheid te vergroten. Door het gebruik van precisiemallen kan de nauwkeurigheid van de werkstukken het micronniveau bereiken met een hoge herhaalbaarheid en consistente specificaties, en kunnen gaten en nokken worden uitgestanst. Koudgestempelde onderdelen worden meestal niet meer bewerkt of vereisen slechts een kleine hoeveelheid bewerking. De precisie en oppervlakteconditie van warmgestempelde onderdelen zijn lager dan die van koudgestempelde onderdelen, maar nog steeds beter dan gegoten en gesmede onderdelen, met minder verwerking. Vergeleken met andere bewerkings- en kunststofverwerkingsmethoden heeft stempelen veel unieke voordelen op het gebied van technologie en economie.

De belangrijkste prestaties zijn als volgt:

(1) hoge productiviteit stempelen, eenvoudig te bedienen, eenvoudig te realiseren mechanisatie en automatisering. Dit komt omdat het stempelen afhankelijk is van de matrijs en stempelapparatuur om de verwerking te voltooien. De slag van een gewone pers kan tientallen keren per minuut bedragen, en druk bij hoge snelheid kan honderden of zelfs duizenden keren per minuut bereiken. Het kan een klap kosten.

(2) tijdens het stempelproces, omdat de mal om de grootte en vorm van de gestempelde onderdelen te garanderen, de oppervlaktekwaliteit van de gestempelde onderdelen over het algemeen niet zal beschadigen, de levensduur van de mal over het algemeen langer is, stabiele stempelkwaliteit, uitwisselbaarheid, met "precies dezelfde" kenmerken. Kenmerken.

(3) Stempelen kan onderdelen verwerken met een groot formaatbereik en een complexe vorm, zoals tweedehands van klok, langsbalk van auto, afdekking, enz. Samen met de koude vervorming en verhardende werking van materialen tijdens het stempelen, de sterkte en de stijfheid van het stempelen is zeer hoog.

(4) Stempelen produceert over het algemeen geen spanen en puin, verbruikt minder materiaal, vereist geen andere verwarmingsapparatuur, is een materiaalbesparende, energiebesparende verwerkingsmethode, waarbij onderdelen tegen lage kosten worden gestempeld.

Roterend smeden wordt gekenmerkt door pulsbelasting en multidirectioneel smeden, wat bevorderlijk is voor de uniforme vervorming en plasticiteit van het metaal. Daarom is het proces niet alleen geschikt voor algemene metalen staven, maar ook voor hoge legeringen met hoge sterkte en lage plasticiteit, vooral voor knuppels en het smeden van vuurvaste metalen zoals wolfraam, molybdeen, niobium en hun legeringen. Spinsmeden wordt gekenmerkt door een hoge smeedkwaliteit, hoge maatnauwkeurigheid, hoge productie-efficiëntie en een hoge mate van automatisering. Spinsmeden heeft een breed scala aan smeedgroottes, maar de apparatuurstructuur is complex en gespecialiseerd.

Spinsmeden wordt veel gebruikt bij de productie van trapassen voor verschillende machines, zoals auto's, werktuigmachines, locomotieven, enz., Inclusief rechthoekige trappen en taps toelopende assen;

Het wordt gekenmerkt door pulsbelasting en multidirectioneel smeden, met een hoge slagfrequentie van 180 tot 1700 keer per minuut. Als gevolg van het smeden met meerdere hamers wordt het metaal vervormd onder invloed van drievoudige drukspanning, wat gunstig is voor de verbetering van de plasticiteit van het metaal. Spinsmeden is niet alleen geschikt voor algemene metalen materialen met goede plasticiteit, maar ook voor materialen met hoge sterkte en lage plasticiteit, vooral veel gebruikt bij het smeden van vuurvaste gesinterde poedermaterialen op hoge temperatuur met minder plasticiteit en het trekken van wolfraam, molybdeen, tantaal, zeldzame materialen. Metalen zoals niobium, zirkonium en hafnium, maar ook gecoate materialen met een zeer lage sterkte, zoals aluminium buizen bedekt met aluminium-nikkelpoeder.